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ポリマー・加硫剤・着色顔料を回転する混練機の２つの大きなローラーの間に原料を通すことで、粘土のように混ぜながら、練ります。カットしてロール状にして90°回転させてまたローラーに通す…。これを何度も繰り返して、原料や着色顔料がまんべんなく行き渡るようにします。
混ぜている間、パチパチと音が鳴ります。これは練る時に出てくる気泡がはじける音。この作業でホコリや細かいごみが混ざると商品に影響する可能性があります。そのため、ローラーに巻き込まれやすく、ごみのつきやすい手袋は使えず、素手で作業しなければなりません。
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練った原料を均一な厚みのシート状にして、次の工程へ移ります。
無駄のない匠の手作業に惚れ惚れします。
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混ぜた原料を良く馴染ませるため、一晩寝かせます。
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シート状にできあがった原料を、金型の体積から導き出された、最適なサイズにカットしていきます。
そばを切るように、細かい「短冊状」にカット。カットする時に、機械の刃に原料が付かないようにエンボスシートを原料の表面にかぶせます。ついに、これで成型準備が完了。
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準備された材料を、上下に圧力をかける直圧成型機で圧縮します。このたいやきの機械のようなものが「金型」です。金型に先ほど短冊状にカットした材料を1本ずつ並べます。
材料に熱を加えると、混ぜたポリマーと加硫剤に化学反応が起こり「ゴムの性質」に変化します。173℃に熱せられた金型で、熱を加えることで製品が完成します。
1つの金型で、48個とれます。できあがったゴム製品をエアーガンで金型とゴムの間に風を吹き付けながら、ゆっくりと金型からはずします。
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手作業でひとつひとつ余分な部分を取りのぞき、和ごむが完成。
いかがでしたでしょうか？想いと技術が詰まった和ごむ。
みなさまにお届けできることをお待ちしております。
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